;

LEAN juhtimise töövahendid

LEAN juhtimise töövahendid
Andres

Andres

LEAN juhtimise töövahendid

LEAN juhtimise töövahendid

LEAN juhtimise töövahendid

LEAN juhtimise töövahendid

Share on email
Share on linkedin
Share on facebook
Share on google

Lean juhtimise töövahendid

LEAN, kui terviklik süsteem koosneb väga laiast valikust töövahenditest ja kontseptsioonidest. Kui võrrelda LEAN töövahendeid tähestikuga, siis õppimaks moodustama sõnu ja hiljem lauseid alustame me tähestiku õppimist A-st ja B-st. Samas olenevalt meie teadmiset tasemest ja ostesest vajadusest, ei peaks me ju õppima kogu tähestiku, et kirjutada näiteks sõna “LEAN.” Me peaksime teadma vaid nelja tähte. Samas on see väga piiratud võimalus.

Nii tähtede, kui ka LEAN tööriistade õpe oleneb suuresti sellest, mida me juba teame, milles tugevamad oleme.

LEAN-is on palju häid ideid mida avastada, millega oma süsteeme tugevdada. Suurepärane viis alustamiseks on kõige enam levinumate vaatlemine ja tööpõhimõtetest arusaamine – LEAN töövahendite lühikesest kirjeldust ja selgitust tootmisprotsessi või tegevust parendamise ülesandest. Selle alusel saad valida endale lemmiku ja olulisema. Arvestada seejuures peamiste väljakutsetega organisatsioonis, tootmisprotsessis või lihtsalt elulises tegevuses.

Kui miski seostub otsesemalt ja pälvib Sinu suuremat tähelepanu, uuri tööriista lähemalt. Paljusid nendest vahenditest saab kasutada ka eraldiseisvalt, mis teeb alustamise omakorda veelgi kergemaks. Teisest küljest, kasud kasvavad ristkasutusest tingituna – seega mida rohkem vahendeid kasutad, sest enam nad teineteist toetavad ja tugevdavad.

5S

5S on toetav metodoloogia on enam kui tülikas või tüütu koristamine, ühekordne korrastamine. 5S on süsteem, mille eesmärk on tuua esile peremeessüsteemis esinev raiskamine. Formaalselt on 5S organiseeritud ja korras töökoha loomiseks ning korraldamiseks. 5S ülevaade:

1S – Seiri/Sort ehk Sorteeri = eralda vajalikud tööriistad, abivahendid, juhendid mittevajalikest;

2S – Seito/Straighten ehk Joonda = aseta järelejäänud tööriistad, juhised loomulikku ja mõistlikku järjekorda;

3S – Seisou/Sweep ehk Pühi, Pane särama hoia korda ja puhtust. See ei ole vaid koristamine tööpäeva lõppedes, see on pindade puhastamine kontrollimaks ja märkamaks, toomaks esile lekkeid, tilkumisi, puru või ka tolmu;

4S – Seiketsu/Standardize ehk Standardiseeri = kujunda harjumusi ja rutiine, ole järjepidev ja süsteemne;

5S – Shitsuke/Self-Discipline ehk Hoidma = jälgi, et kõik eelmised 4 S-i oleks täidetud.

Miks 5S on vajalik?

Elimineerib kaod ja kulud, toob esile ebavajaliku, mis tulevad halvasti organiseeritud töökohast (nt. aja raiskamine tööriista otsimisele). Uuringud on väitnud, et inimene võib kulutada töövahendite, informatsiooni või muu sarnase otsimisele isegi pool oma päevast. Kaotatud aeg väljendub nii juhtimise ebaefektiivsusena, kui ka kaotatud tööajana oskustöölise, spetsialisti, operaatori, teenindaja poolt.

5S tippjuhile

Ühe tippjuhi kaotatud aeg võib olla proportsionaalselt sama kulukas, mis sadade lihttöölise kaotatud aeg tootmispõrandal. Tippjuhi tegemata otsus, vastamata kõne, lahendamata või edasilükatud juhtimisprobleem, kiirustades koostatud või poolikult rakendatud strateegia on tegelikkuses järgmiste probleemide võimaldaja kesk- ja operatiivtasandil. Ebaefektiivsus tippjuhi „laual“ määrab järgmise tasandi tulemuslikkuse. Siit algab pullipiitsa efekt! 

Andon

Visuaalse tagasiside süsteem tehases, mis näitab tootmisstaatust, annab teada kui abi vaja, annab ülevaatajatele volituse tootmisprotsess peatada.
Kuidas Andon aitab?
Toimib kui suhtlusriist reaalajas, mis annab koheselt märku, kui probleem tekib, et nendega koheselt tegeleda saaks.

Bottleneck analysis – pudelikaela analüüs

On meetod, millega tuvastatakse koht tootmisprotsessis, mis limiteerib üleüldist läbilaskevõimet. Kuidas Bottleneck Analysis aitab? Aitab suunata ja hoida fookust, sellega seotult optimeerida ressursse ja tühustada tootlikkust. Kokkuvõttes parandab protsessi läbilaskevõimet ja tõstab kogu organisatsiooni võimekust.

Continuous flow – pidev voog

Tootmine, kus toodang läheb sujuvalt ja minimaalsete (või olematute) etappide vaheliste puhvritega läbi kogu tootmisprotsessi. Eesmärk on võimalikult lühike tootmistsükkel ja madal inventar.
Kuidas continuous flow aitab?
Elimineerib paljusid käibevahenditega seotud kuludest, võimaldab elimineerida kõiki 7 raiskamist.

Gemba (The Real Place) – tegelik sündmuskoht

Filosoofia mis püüab meid suunata väljaspool oma kontoreid ning kulutaksime aega tehases või töö tegelikus sündmuskohas – kohas, paigas, kus põhitegevus aset leiab, kus probleeme kõige paramini tunnetame.
Kuidas Gemba aitab?
Stimuleerib sügavat ja läbivat arusaama reaalsetest tootmis- ja protsessiprobleemidest – vahetult vaadeldes ja rääkides otsekokkupuudet omavate tehasetöölistega saab juht väga väärtuslikku infot vajalike otsuste tarvis.

Heijunka (Level Scheduling) – koormuse ja taseme planeerimine

Tootmise plaanimise viis, mille eesmärk on toota palju väiksemates partiides, segades ja järjestades erinevaid tootepartiisid selle sama protsessi siseselt.
Kuidas Heijunka aitab?
Meetod optimeerib nõudlust, tootevahetusi ja muid seotud ressursse minimeerides koguraiskamist ahelas. Vähendab absoluutset ettevalmistusaega (iga toote varianti toodetakse sagedamini, mis võimaldab tootevahetuse põhjalikumat koolitust ja kogemust) ja inventari (kuna partiid on väiksemad).

Hoshin Kanri (Policy Deployment) – strateegiline planeerimine ja elluviimine

Firma eesmärkide (strateegia) sidusus keskastme juhtivpersonali plaanidega (taktika) ja nende saavutamiseks vajalike tegevustega (operatiivtasand).
Kuidas Hoshin Kanri aitab?
Kindlustab ja distsiplineerib strateegiliste eesmärkide poole pürgimist, tagab, et see oleks järjepidev, ühtlane ja läbiv – elimineerides kulusid, mis võivad tekkida halvast kommunikatsioonist ja ebapiisavatest juhistest.

Jidoka (Autonomation) – autonoomsus

Seadmete kombineerimine ja organiseerimine viisil, mil tootmisprotsess oleks piisavalt ja osaliselt automatiseeritud (osaline automatiseerimine on tavaliselt odavam täielikust automatiseerimisest) ja et see defekti või ka defektiohu korral automaatselt peatuks.
Kuidas Jidoka aitab?
Peale Jidoka arendamist saavad operaatorid sageli jälgida mitut protsessi või töökeskust/ osakonda (vähendades tööjõu kulusid). Paljud kvaliteediprobleemid saab avastada koheselt, ennetavalt.

Just-In-Time (JIT) – Just Õigel Ajal (JÕA)

Selle asemel, et vabastada ja viia osad läbi tootmise baseerudes prognoositud nõudlusele, vabastatakse osad ja viiakse need läbi tootmise baseerudes kliendi nõudlusele ja sellest tulenevale tootmisvajadusele. Seotud paljude LEAN töövahenditega, nagu nt. Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work ja Taktaeg.
Kuidas Just-In-Time aitab?
Väga efektiivne inventari minimeerimises. Parandab käibevahendite tõhusust ja vähendab ruumivajadust. Meil on olemas ja saadaval see, mida tegelikult vajame.

Kaizen – paremaks muutumine

Strateegia ja suhtumine, kus meeskonnad teevad ennetavalt koostööd, et saavutada pisikesed, regulaarsed, pidevat parendused – kokku suur muutus.
Kuidas Kaizen aitab?
Ühendab kollektiivse ja lihtsusel põhineva talendi, loomaks kulude ennetamiseks ja elimineerimiseks pidevalt pareneva tootmisprotsessi.

Kanban (Sign board for Pull System) – “Signaalkaart” ja “signaaltahvel”

Võib isegi öelda, et tegemist on “märku andjaga” – tahvel, kaart, mille abil antakse märku materjalide, osade või ka tegevuste vajadusest.

Kui on tahvliga tegemist, siis koondatakse märku andvad visuaalsed signaalid. Meetod reguleerib kaubavoolu tehasesiseselt ja väljaspool tehast tarnijate ja klientidega. Materjal ja osa asendatakse vaid juhul, kui on olemas signaal läbi signaalkaartide.
Kuidas Kanban Aitab?
Elimineerib ja piirab liigsed inventari hoidmisega seotud kulud. Hoiab ahelas vaid määratud kogused, sest ilma signaalita(ilma tarbimiseta) juurde ei toimetata või ei toodeta.

KPI-d (Key Performance Indicators) – võtmemõõdikud

Autojuhil on armatuurlaud ehk juhtpaneel, mille abil autot juhitakse ja läbi “võtmemõõdikute” juhtimisotsusteks informatsiooni saadakse. Mõõdikud juhtpaneelile on valitud vastavalt vajadusele ja paigutus vastavalt olulisusele. Ettevõtte juhtimise juhtpaneelil on võtmemõõdikud, mille ülesanne on aidata firmat tema eesmärkide poole juhtida. Võtmemõõdikud annavad informatsiooni parendustegevuste planeerimiseks ja fookuse suunamiseks. Korrektselt koostatud ja esitletud KPI-d võivad olla äärmiselt tõhusad teenäitajad – tuleb valida KPI-d nii, et need juhivad tõesti soovitud eesmärke toetavat käitumist.
Kuidas KPI-d aitavad?
Parimad KPI-d:

  • On seostatud ettevõtte strateegiliste eesmärkidega (aidates eesmärke saavutada)
  • On efektiivsed kulude paljastamises ja arvuliselt väljendamises (OEE on hea näide)
  • On kergesti kollektiivile mõistetavad ja mõjutatavad (et nad saaks tulemusi näidata ja näha)

Muda, Muri, Mura (Waste) – Jäätmed

Normaalsetes tingimustes on need varjatud kogu tarneahelas – personali, laoruumide, tootmise toorainete ja seadmete vahel, nii et seda on raske ära tunda. Need parasiitsed tegevused eksisteerivad 3M-i kujul (eesti keeles kõlavad justkui kolme koera nimed) – mittevajaliku aktiivsuse (Muda), ebatasasuste (Mura) või ülekoormuse (Muri).

Kui me püüaksime neid tavalistes tingimustes leida, oleks see ilma ekspertita tõenäoliselt üsna võimatu. See on kõik ja miski tarneahelas,  tootmisprotsessis, mis kliendi vaatenurgast mitte mingit väärtust ei lisa. Olukord, kus vahendit, tegevust ei vajata või seda on üle.
Kuidas 3M-i aitavad?
Ei aitagi. Muda tähendab „jäätmeid“. Jäätmete ja rasikamise elimineerimine on Lean tootmise põhifookus. 3M-i tuleb tuvastada ja elimineerida. Seda aitavad teha tasakaal ja standardiseeritus.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Raamistik tootmisprotsessi tootlikkuse mõõtmiseks. Jälgitakse kolme mõõdiku kategooria korrutisena:

  • Saadavus
  • Tõhusus/efektiivsus
  • Kvaliteet

Kuidas Overall Equipment Effectiveness aitab?
Annab võrdlusaluse/lähtejoone ja vahendid jälgimiseks edusamme kulude elimineerimisel tootmisprotsessis. 100% OEE tähendab väga täiusliku tootmist. Ainult kvaliteetsete osade tootmine kiirelt ja ilma seisakuteta, koormates ühtlaselt kogu saadavust.

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Iteratiivne metoodika parenduste rakendamiseks:

  • Planeeri (pane paika plaan ja oodatud tulemused)
  • Teosta (rakenda plaan)
  • Kontrolli (kontrolli oodatud saavutatud tulemusi)
  • Tegutse (vaata läbi ja hinda; vajadusel tee uuesti)

Kuidas PDCA aitab?
Rakendab teadusliku lähenemise parenduste tegemisele.

  • Planeeri (loo hüpotees)
  • Teosta (käivita katse)
  • Kontrolli (hinda tulemusi)
  • Tegutse (täpsusta oma katset; proovi uuesti)

Poka-Yoke (Error Proofing)

Vea tegemine töös on keerukam, kui veatu töö tegemine. Süsteem vigade märkamiseks ja ennetamiseks tootmisprotsessis (tegevuses). Eesmärk saavutada null defekti.
Kuidas Poka-Yoke aitab?
Keeruline ja kallis on avastada defekte kontrolli abil. Defektide parandamine on märgatavalt kallim. Vead tegemise riske tuleb hinnata ja protsessis ennetada.

Root Cause Analysis – juurprobleemi analüüs

Probleemide lahendamise metoodika, mis keskendub juurprobleemi lahendamisele. Ei rakendata vaid kiirparandusi, mis leevendavad probleemi sümptomeid ajutiselt.

Eesmärk on probleemi tegeliku ja sügavama tekkepõhjuse elimineerimine. Tavaline lähenemine on küsida “MIKS?” viis korda – liikudes iga korraga lähemale tõelise ja tegeliku juurprobleemi avastamisele.
Kuidas Root Cause Analysis aitab?
Aitab kindlustada, et probleem saab elimineeritud. Rakendab korrigeerivaid toiminguid probleemi „juurpõhjustele“.

Single-Minute Exchange of Dies (SMED)

Eesmärk on vähendada seadistamisaeg (üleminekuaeg) vähema kui 10 minuti peale. Töö tuleb jaotada “välisteks” ja sisemisteks “tegevusteks”. Tehnikad sisaldab:

  • Tegevuse seadistamissammude „välisteks“ muutmist (tegevused, mida teostatakse töötava protsessiga samaaegselt);
  • „Sisemiste“ seadistamissammude lihtsustamist. Tegevused, mida ei saa teha protsessi ajal (nt. asenda poldid nuppude ja/või liblikatega);
  • Ebavajalike tegevuste elimineerimist;
  • Standardiseeritud tööjuhiseid ja korralikku koolitust – meeskonnatööd.

Kuidas Single-Minute Exchange of Dies aitab?
Võimaldab toota väiksemate partiidega, vähendab inventari, parandab nõudlusega kohandumist.

Six Big Losses – 6 suurt kadu.

Kolme kategooria kuus suurt tootlikkuse kadu, mida kogetakse tootmises enamasti universaalselt ja panustavad OEE mõõdiku(Saadavus, sooritus ja kvaliteet) parendamisele:

  • Saadavus – Rikked
  • Saadavus – Seadistamine/kohandamine
  • Sooritus – Väikesed seisakud
  • Sooritus – Vähendatud kiirus
  • Kvaliteet – Seadistamise praak (startup rejects)
  • Kvaliteet – Tootmise praak (production rejects)

Kuidas Six Big Losses aitab?
Pakub kõige tavalisemate kulude põhjustajate märkamise ja parendamise raamistiku tootmises.

SMART Goals

Eesmärgid, mis on: Spetsiifilised, Mõõdetavad, Saavutatavad, Asjakohased, Konkreetsel Ajal.
Kuidas SMART Goals aitab?
Aitab kindlustada, et eesmärgid on efektiivsed ja realistlikud.

Takt Time – taktaeg

Tootmise tempo, rütm (nt. toodetakse üks osa iga 34 sekundiga) mis tuleneb otsesest kliendi nõudlusest.

Taktaeg = Planeeritud Tootmisaeg / Kliendi nõudlus.

Kuidas Takt time aitab?
Annab lihtsa, järjepideva ja intuitiivse meetodi tootmise tempo määramiseks.  Saab kergesti laiemalt kasutada, andmaks eesmärke tehase efektiivsuse parandamiseks. Ntx Tegelikud osad / Plaanilised osad.

Total Productive Maintenance (TPM)

Terviklik lähenemine seadmetele ja nende hooldusele. Keskendub ennetavale ja ärahoidvale hooldusele, et maksimeerida saadavalolevat tööaega. Seob seadme operaatorid ja mehaanikud.
Kuidas Total Productive Maintenance aitab?
Loob jagatud vastutuse varustuse eest, mis julgustab suuremat osavõttu tehasetöölistelt. Õiges keskkonnas võib see olla väga efektiivne tootlikkuse parendamises. Vähendab tsükliaegu, elimineerib defekte.

Value Stream Mapping – väärtusahela kaardistamine

Töövahend väärtusvoo visuaalseks kaardistamiseks. Näitab praeguse ja tuleviku protsessi seisundit tuues esile võimalusi parendamiseks. Toob esile väärtust mitte lisavad tegevused – raiskamised.
Kuidas Value Stream Mapping aitab?
Paljastab praeguse protsessi kaod ja pakub parenduseks tegevuskava.

Visual Factory – visuaalne tehas

Infovahetuseks ja suhtluseks kasutatavad, erinevad visuaalsed meetodit, indikaatorid, kuvandid ja kontrollseadmed. Me kõik tunneme ja teame liikluses liiklusmärke, valgusfoore, teemärgiseid – samaväärsed visuaalsed abivahendid on ka visuaalsel tehasel.
Kuidas Visual Factory Aitab?
Muudab tootmisprotsesside staatuse ja seisundi avatuks, ligipääsetavaks ja selgeks – kõigile sarnaselt!

Jagan neid mõtteid:

Share on linkedin
Share on facebook
Share on google
Share on email

Kui postituse sisu Sind kõnetas, registreeru www.tootmisjuhtimine.ee meililisti. Jagan Sinuga praktilist kogemust, mõtteid ja blogipostistusi. Info on suunatud süsteemse ja sisulise juhtimise kultuurile, “LEAN” ja “mitte LEAN” tootmis- ja tööstusjuhtimisalasele teadmistele. Et asjad juhtuma panna – EI MUUD! 

LEAN või mitte LEAN. Hoiame asjad lihtsad ja teeme seda, mida vaja – Paneme asjad juhtuma! Always Better Than Before.

Andres Kase - Tootmisjuhtimise koolitus
Andres Kase

Andres on strateegiliselt mõtlev ja tegutsev praktik-elluviija. Omab ainulaadselt terviklikku teadmist ja praktilist juhtimis(tootmis- ja tööstusjuhtimisalast) pagasit. Omades kogemust ja tundes põhjalikult organisatsiooni toimet, juhtimist, LEAN tootmist, kui ka “mitte LEAN” tootmist, teab, mis on tegelikult õige “ravim” ja kuidas organisatsiooni arendada.

LEAN’ga kokkupuude alates 2003. aastast. Rakendanud aastakümnete jooksul mitmes suuremas tehases nii spetsialisti, kesk-, kui ka tippjuhina. Oluline ei ole vaid LEAN, vaid tunda meetmete asjakohasust ettevõtte süsteemidega ja valida õige. Maleski muudab “ettur” mängu seisu ja oskamaks rakendada õigeid meetmeid ja käike, tuleb tunda konteksti, teada ressursside võimekust, eesmärke ja mitmeid muid tegureid. 

Tasakaalustamaks teooriat ja praktikat ei panusta ma vaid koolitamisele. Minu põhitegevuseks on juhtimise süstematiseerimine, tööstuse praktiline nõustamine, juhtimisteenuse osutamine. Kogemus nii toiduaine-, elektroonika-, metalli- ja puidutööstusest.

Mind leiab
Sulge menüü

Koolitusel jagan Sinuga vahetult oma kogemusi, aga saad osa neist ka meililisti abil. Teavitan Sind mõtetest, kui liitud!

Lisa lihtsalt kontaktid. Jagan Sinuga kogemust ja tegevust.