Lean juhtimise ja Lean tootmise töövahendid

Lean juhtimine ja Lean tootmine on põhimõtteliselt sünonüümid. Lean juhtimine ongi pärit Lean tootmisest ja tema üks kaalukamaid eelkäijaid juhtimissüsteemina on Toyota Production System. Nagu iga süsteem, mis koosneb süsteemi allosadest, koosneb Lean tootmine, lean juhtimine laiast valikust töövahenditest ja kontseptsioonidest. Üheskoos moodustavad nad juhtimissüsteemi. Lean taotleb jätkuvat parendust ja operatsioonide(tegevuse) perfektsust.  

Nendest kõige tähtsamate vaatlemine ja tööpõhimõtetest arusaamine on suurepärane viis Lean juhtimisega ja lean tootmisega tutvumisega alustamiseks. Loetelu ja lühikirjelduse alusel saad valida enda jaoks olulisema ja lihtsamini rakendatava. Lean juhtimine sisaldab palju häid ideid mida avastada. 

Aga kuidas peaks alustama?

Üks viis alustamiseks on vaadelda tähtsamaid LEAN töövahendeid LEAN majana. Teine viis on lugeda lühikest kirjeldust ja selgitust, kuidas vahend tootmisprotsessi või tegevust parendab. Kolmas viis tehas seda mõlemat korraga, mõistes süsteemi, kui konstruktsiooni detailide ja koosluse eesmärki. 

Kui miski seostub otsesemalt ja pälvib Sinu suuremat tähelepanu, uuri tööriista lähemalt. Paljusid nendest vahenditest saab kasutada ka eraldiseisvalt, mis teeb alustamise omakorda veelgi kergemaks. Teisest küljest, kasud kasvavad ristkasutusest tingituna – seega mida rohkem vahendeid kasutad, sest enam nad teineteist toetavad ja tugevdavad.

5S

Organiseeri töökoht:

• Sorteeri (elimineeri mida pole vaja)
• Sea korda (organiseeri ülejäänu)
• Sära (puhasta ja kontrolli töökoht)
• Standardiseeri (standardiseeri ülaltoodud)
• Säilita (rakenda standardeid regulaarselt)

Kuidas 5S aitab?

Elimineerib kaod ja kulud, toob esile ebavajaliku, mis tulevad halvasti organiseeritud töökohast (nt. aja raiskamine tööriista otsimisele)

Andon

Visuaalse tagasiside süsteem tehases, mis näitab tootmisstaatust, annab teada kui abi vaja, annab ülevaatajatele volituse tootmisprotsess peatada.

Kuidas Andon aitab?

Toimib kui suhtlusriist reaalajas, mis annab koheselt märku, kui probleem tekib, et nendega koheselt tegeleda saaks.

Bottleneck analysis

Kindlaks tegemine, mis koht tootmisprotsessis limiteerib üleüldist läbilaskevõimet ning selle koha parendamine.

Kuidas Bottleneck Analysis aitab?

Parandab läbilaskevõimet tugevdades tootmisprotsessi nõrgimat lüli.

Continuous flow

Tootmine, kus toodang läheb sujuvalt ja minimaalsete (või olematute) etappide vaheliste puhvritega läbi tootmisprotsessi.

Kuidas continuous flow aitab?

Elimineerib paljusid käibevahenditega seotud kuludest.

Gemba (The Real Place)

Filosoofia mis tuletab meile meelde, et liiguksime väljaspool oma kontoreid ning kulutaksime aega tehases – kohas, paigas, kus põhitegevus aset leiab.

Kuidas Gemba aitab?

Stimuleerib sügavat ja läbivat arusaama reaalsetest tootmisprobleemidest – vahetult vaadeldes ja rääkides otsekokkupuudet omavate tehasetöölistega.

Heijunka (Level Scheduling)

Tootmise plaanimise viis, mille eesmärk onn toota palju väiksemates partiides, segades tootepartiisid selle sama protsessi siseselt.

Kuidas Heijunka aitab?

Vähendab absoluutset ettevalmistusaega (iga toote varianti toodetakse sagedamini) ja inventari (kuna partiid on väiksemad).

Hoshin Kanri (Policy Deployment)

Firma eesmärkide (strateegia) sidusus keskastme juhtivpersonali plaanidega (taktika) ja nende saavutamiseks vajalike tegevustega (operatiivtasand).

Kuidas Hoshin Kanri aitab?

Teeb kindlaks, et arenemine strateegiliste eesmärkide poole on järjepidev ja läbiv – elimineerides kulusid, mis võivad tekkida halvast kommunikatsioonist ja ebapiisavatest juhistest.

Jidoka (Autonomation)

Seadete kujundamine nii, et tootmisprotsess oleks osaliselt automatiseeritud (osaline automatiseerimine on tavaliselt odavam täielikust automatiseerimisest) ja et see defekti korral automaatselt peatuks.

Kuidas Jidoka aitab?

Peale Jidokat saavad töölised sageli jälgida mitut jaoskonda (vähendades tööjõu kulusid) ja paljud kvaliteediprobleemid saab avastada koheselt, ennetavalt.

Just-In-Time (JIT)

Selle asemel, et vabastada ja viia osad läbi tootmise baseerudes prognoositud nõudlusele, vabastatakse osad ja viiakse need läbi tootmise baseerudes kliendi nõudlusele. Toetub paljudele Lean töövahenditele, nagu nt. Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work ja Taktaeg.

Kuidas Just-In-Time aitab?

Väga efektiivne inventari minimeerimises. Parandab käibevahendite tõhusust ja vähendab ruumivajadust.

Kaizen

Strateegia, kus töölised teevad ennetavalt koostööd, et saavutada regulaarsed, pidevat parendused.

Kuidas Kaizen aitab?

Ühendab firma kollektiivse talendi, et luua mootor pidevalt kulude ennetamiseks ja elimineerimiseks tootmisprotsessis.

Kanban (Pull System)

Meetod reguleerimaks kaubavoolu tehasesiseselt ning väljaspool tarnijate ja klientidega. Baseerub automaatsele täiendamisele läbi signaalkaartide, mis annavad teada, kui kaupa juurde vaja.

Kuidas Kanban Aitab?

Elimineerib ja piirab liigsed inventari hoidmisega seotud kulud, mis võivad eksimustest ja ületootmisest tekkida. Toetub visuaalsusele ja signaalkaartidele, et teada saada, kui uut kaupa vaja tellida. Kindlustab inventari vahetuse just õigel ajal.

KPI-d (Key Performance Indicators)

Mõõdikud, mis on disainitud firma eesmärkide poole liikumise jälgimiseks ja parendustegevuste hoogustamiseks. Korrektselt koostatud ja esitletud KPI-d võivad olla äärmiselt tõhusad teenäitajad – on tähtis valida KPI-d nii, et need juhivad tõesti soovitud käitumist.

Kuidas KPI-d aitavad?

Parimad KPI-d:

• On seostatud ettevõtte strateegiliste eesmärkidega (aidates eesmärke saavutada)
• On efektiivsed kulude paljastamises ja kvantifitseerimises (OEE on hea näide)
• On kergesti kollektiivile mõistetavad ja mõjutatavad (et nad saaks tulemusi näidata ja näha)

Muda (Waste)

Kõik ja miski tootmisprotsessis, mis kliendi vaatenurgast mitte mingit väärtust ei lisa.

Kuidas Muda aitab?

Ei aitagi. Muda tähendab „jäätmeid“. Muda (jäätmete, kulude) elimineerimine on Lean tootmise põhifookus.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Raamistik tootmisprotsessi tootlikkuse mõõtmiseks. Jälgitakse kolme mõõdiku kategooria korrutisena:

• Saadavus
• Tõhusus/efektiivsus
• Kvaliteet

Kuidas Overall Equipment Effectiveness aitab?

Annab võrdlusaluse/lähtejoone ja vahendid jälgimiseks edusamme kulude elimineerimisel tootmisprotsessis. 100% OEE tähendab väga täiusliku tootmist. Ainult kvaliteetsete osade tootmine kiirelt ja ilma seisakuteta, koormates ühtlaselt kogu saadavust.

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Iteratiivne metoodika parenduste rakendamiseks:

• Planeeri (pane paika plaan ja oodatud tulemused)
• Teosta (rakenda plaan)
• Kontrolli (kontrolli oodatud saavutatud tulemusi)
• Tegutse (vaata läbi ja hinda; vajadusel tee uuesti)

Kuidas PDCA aitab?

Rakendab teadusliku lähenemise parenduste tegemisele.

• Planeeri (loo hüpotees)
• Teosta (käivita katse)
• Kontrolli (hinda tulemusi)
• Tegutse (täpsusta oma katset; proovi uuesti)

Poka-Yoke (Error Proofing)

Vigade märkamise ja ennetamise meetod tootmisprotsessis(tegevuses), eesmärgiga saavutada null defekti.

Kuidas Poka-Yoke aitab?

Vea tegemine töös on keerukam, kui veatu töö tegemine. Keeruline ja kallis on avastada defekte kontrolli abil. Defektide parandamine on märgatavalt kallim.

Root Cause Analysis

Probleemide lahendamise metoodika, mis keskendub alusprobleemi lahendamisele. Ei rakendata vaid kiirparandusi, mis leevendavad probleemi sümptomeid ajutiselt. Eesmärk on probleemi tekkepõhjuse elimineerimine. Tavaline lähenemine on küsida viis korda – liikudes iga korraga lähemale tõelise ja tegeliku juurprobleemi avastamisele.

Kuidas Root Cause Analysis aitab?

Aitab kindlustada, et probleem saab elimineeritud. Rakendab korrigeerivaid toiminguid probleemi „juurpõhjustele“.

Single-Minute Exchange of Dies (SMED)

Eesmärk on vähendada seadistamisaega (üleminekuaega) vähema kui 10 minuti peale. Tehnikad sisaldavad:

• Osade seadistamissammude „välisteks“ muutmist (teostatakse protsessiga samaaegselt);
• „Sisemiste“ seadistamissammude lihtsustamist (nt. asenda poldid nuppude ja/või liblikatega);
• Ebavajalike tegevuste elimineerimist;
• Standardiseeritud tööjuhiseid ja korralikku koolitust.

Kuidas Single-Minute Exchange of Dies aitab?

Võimaldab toota väiksemate partiidega, vähendab inventari, parandab nõudlusega kohandumist.

Six Big Losses

Kolme kategooria kuus suurt tootlikkuse kadu, mida kogetakse tootmises enamasti universaalselt:

• Saadavus – Rikked
• Saadavus – Seadistamine/kohandamine
• Sooritus – Väikesed seisakud
• Sooritus – Vähendatud kiirus
• Kvaliteet – Seadistamise praak (startup rejects)
• Kvaliteet – Tootmise praak (production rejects)

Kuidas Six Big Losses aitab?

Pakub kõige tavalisemate kulude põhjustajate märkamise ja parendamise raamistiku tootmises.

SMART Goals

Eesmärgid, mis on: Spetsiifilised, Mõõdetavad, Saavutatavad, Asjakohased, Konkreetsel Ajal.

Kuidas SMART Goals aitab?

Aitab kindlustada, et eesmärgid on efektiivsed.

Takt Time

Tootmise tempo, (nt. toodetakse üks osa iga 34 sekundiga) mis ühitab tootmise kliendi nõudlusega. Taktaeg = Planeeritud Tootmisaeg / Kliendi nõudlus.

Kuidas Takt time aitab?

Annab lihtsa, järjepideva ja intuitiivse meetodi tootmise tempo määramiseks.  Saab kergesti laiemalt kasutada, andmaks eesmärke tehase efektiivsuse parandamiseks. Ntx Tegelikud osad / Plaanilised osad.

Total Productive Maintenance (TPM)

Terviklik lähenemine seadmetele ja nende hooldusele. Keskendub ennetavale ja ärahoidvale hooldusele, et maksimeerida saadavalolevat tööaega.

Kuidas Total Productive Maintenance aitab?

Loob jagatud vastutuse varustuse eest, mis julgustab suuremat osavõttu tehasetöölistelt. Õiges keskkonnas võib see olla väga efektiivne tootlikkuse parendamises (suurendab töö kestvust(uptime), vähendab tsükliaegu, elimineerib defektid)

Value Stream Mapping

Töövahend väärtusvoo visuaalseks kaardistamiseks. Näitab praeguse ja tuleviku protsessi seisundit rõhutades võimalusi parandamiseks. Toob esile väärtust mitte lisavad tegevused – raiskamised.

Kuidas Value Stream Mapping aitab?

Paljastab praeguse protsessi kaod ja pakub parenduseks tegevuskava.

Visual Factory

Infovahetuseks ja suhtluseks kasutatavad, erinevad visuaalsed meetodit, indikaatorid, kuvandid ja kontrollseadmed.

Kuidas Visual Factory Aitab?

Muudab tootmisprotsesside oleku ja seisundi avatuks, ligipääsetavaks ja selgeks – kõigile sarnaselt!